Fabryka Mebli Fameg "od kuchni". Tak w Radomsku powstają krzesła, które zna cały świat. Zobacz ZDJĘCIA!

Wyjątkowa technologia produkcji mebli Fameg z Radomska zapoczątkowana została w XIX wieku przez Michaela Thoneta – wiedeńskiego wynalazcę unikalnej metody gięcia drewna. Od ponad wieku radomszczańska firma niezwykłe rzemiosło tworzenia ponadczasowych mebli. W procesie tworzenia elementów giętych najlepiej sprawdza się drewno bukowe, do produkcji używane jest też wyselekcjonowane drewno dębowe i jesionowe. Klasyczne już meble thonetowskie słyną ze swej stylistyki, lekkości i jednocześnie wyjątkowej długowieczności.

Zobacz produkcję mebli Fameg "pd kuchni":

Produkowane w XIX wieku przez rodzinną firmę niezwykle wygodne krzesła, podbiły serca bywalców wiedeńskich kawiarni, a następnie zachwyciły całą Europę, zdobywając nagrody i rozgłos na świecie.

Uruchomioną przez Thonetów w roku 1881 produkcję mebli giętych w radomszczańskich zakładach „Bracia Thonet”, kontynuujemy nieprzerwanie do dziś, zachowując ich tradycję.

Od lat 50. firma funkcjonuje pod nazwą „Fameg”. Stale doskonali produkcję mebli, docenionych już na wszystkich kontynentach. Będąc spadkobiercą 140-letniej unikalnej technologii produkcji Fameg wciąż się rozwija i obecnie jest jednym z największych producentów drewnianych krzeseł giętych w Europie oraz należy do liderów tej branży na świecie.

Przedsiębiorstwo zatrudnia dziś około 600 pracowników i stosuje zaawansowane technologie, jednak tak samo jak przed ponad wiekiem priorytetem pozostaje dla nas staranność rzemiosła, precyzja wykonania i szczególna dbałość o detale.

• Rozkrój - do produkcji Fameg kupuje tylko drewno, które pochodzi z lasów zarządzanych w sposób zrównoważony. Fabryka posiada własny zautomatyzowany tartak, w którym dokonywany jest przerób drewna okrągłego na tarcicę. Drewno wykorzystywane jest w 100%, odpady służą do produkcji ekologicznego brykietu.
• Produkcja sklejki - do produkcji mebli Fameg wykorzystuje również elementy ze sklejki gięto-klejonej. Proces zaczyna się od uplastycznienia drewna-kłód, do którego wykorzystywane są doły parzelniane. Na specjalnych maszynach-łuszczarkach obwodowych otrzymywana jest łuszczka, która następnie jest suszona. Aby wyprodukować wypraskę sklejkową należy nanieść na łuszczki klej, odpowiednio je złożyć w pakiet i umieścić w odpowiednich prasach które nadają zamierzony kształt. To tutaj również powstają wytłaczane efektowne motywy na siedzeniach-reliefy.
• Suszenie - podlega na przemieszczeniu wilgoci zawartej w drewnie z jego warstw wewnętrznych do zewnętrznych. Trwa do uzyskania wilgotności na poziomie 8-10%. W zakładzie ten proces starannie jest monitorowany i przeprowadzany na dwa sposoby: sposób naturalny – drewno ułożone w sztaple suszone jest na powietrzu przez ponad rok czasu, sposób sztuczny – drewno suszymy w specjalnych komorach ciśnieniowo-próżniowych suszone jest od tygodnia do 1 miesiąca.
• Parowanie - drewno bukowe parowane w specjalnych parownikach pod zwiększonym ciśnieniem, w temperaturze ponad 100°C, dzięki temu staje się plastyczne i można później nadać mu niezwykły kształt. Proces parowania uzależniony jest od średnicy drewna i wynosi często ponad 1 godzinę.
• Gięcie - proces gięcia opiera się na ręcznym gięciu elementów i wymaga to od pracownika bardzo dużych umiejętności, wiedzy i siły. Nauka nowego pracownika właściwego gięcia drewna zajmuje ponad pól roku. Proces gięcia zaczyna się od nałożenia na uplastyczniony element stalowej taśmy, a następnie doświadczony pracownik zawija go na aluminiową formę i przytwierdza specjalnymi klinami i śrubami. Zagięte elementy, wraz z formami poddawane są procesowi suszenia, podczas którego utrwalany jest ich kształt.
• Obróbka - drewno na tym odcinku jest poddawane operacją: obrzynania, strugania, toczenia, frezowania, wiercenia w zależności od zakładanego kształtu a następnie poddawane jest starannej obróbce szlifowania.
• Wyplatanie - modele klasyczne, gięte posiadają również opcje wyplatania. Wyplot może być zarówno na siedzeniu jak i na oparciu. Ta ręcznie, misterna praca wymaga dużego doświadczenia i umiejętności od pracownika. Materiałem służącym do wyplatania jest trzcina rattanowa. Aby wypleść bujak (Bj-9816) trzciną, wyplatarka potrzebuje na to 10 godzin precyzyjnej, wytrwałej pracy. Meble wykończone tą techniką są niezwykle lekkie i wygodne.
• Montaż - wyszlifowane elementy trafiają na specjalnie, indywidualne do określonego krzesła stanowisko montażowe. Wszystkie elementy są ze sobą komplementowane i łączone za pomocą kleju i specjalnych śrub. Fameg jest producentem słynnych giętych krzeseł miedzy innymi krzesła A-14 (nazywanego krzesłem-bistro), które składa się tylko z 6 elementów.
• Bejcowanie - zmontowane krzesło zanurzane jest w kadziach, w których znajduje się barwnik. Wyjęty mebel umieszcza się na osuszaczach, które pozwalają usunąć nadmiaru barwika i wyschnąć krzesłu przed kolejnym etapem technologicznym. Dzięki tej metodzie bejc wnika w powierzchnię drewna, a to gwarantuje, że podczas użytkowania naszych krzeseł kolor zawsze pozostanie na produkcie.
• Lakierowanie - to proces pokrywania powierzchni drewna specjalnymi do tego przeznaczonymi lakierami. Lakier wnika głęboko w strukturę drewna, przez co chroni mebel przed uszkodzeniami mechanicznymi, wilgocią, grzybami oraz poprawia wizualne produkt. Proces lakierowania odbywa się ręcznie lub za pomocą robotów lakierniczych i polega na nałożeniu 2 warstw lakieru.
• Tapicerowanie - cześć produkowanych krzeseł posiada tapicerkę, oferowane w szerokiej palecie kolorystycznej tkanin i skór naturalnych. Tapicerka szyta jest na szwalni, a następnie mocowana na tapicerni za pomocą pistoletów pneumatycznych. Opcjami dodatkowymi, które upiększają mebel są pinezki, lamówki.